Nous avons récemment été invités par notre fournisseur Starvie à visiter leur usine de fabrication de raquettes de padel à Azuqueca de Henares, près de Madrid en Espagne. Deux choses nous ont particulièrement marqués lors de cette visite :
- Le côté principalement artisanal de la fabrication de raquettes de padel
- Le nombre d'étapes nécessaires à leur fabrication, ainsi que leur compléxité
La fabrication d'une raquette de padel nécessite pas moins de 13 étapes qui vont durer en moyenne 2 à 3 jours prises bout à bout. La plupart de ces étapes ne sont pas automatisées, c'est pourquoi beaucoup de marques ont décidé de délocaliser leurs unités de production dans des pays tels que la Chine ou le Pakistan. Il faut savoir que le Maroc compte également une usine de fabrication de raquettes de padel, située dans la ville de Tétouan.
Sans plus attendre, nous vous laissons découvrir les différentes étapes de production ci-dessous.
Préparation des couches de fibres
La marque possède en stock plusieurs rouleaux de fibres de verre, carbone et basalte, utilisés dans la production des raquettes. Ces rouleaux sont découpés selon la forme de chaque raquette afin de facilement pouvoir les insérer dans leurs moules respectifs. Chaque raquette comporte 3 à 4 couches de fibres de chaque côté du tamis.
Moulage
Chaque raquette se compose d'une gomme en mousse consituée de 4 niveaux empilés, soit souples, soit durs, soit une combinaison des deux. Pour en savoir plus sur la gomme d'une raquette de padel, vous pouvez lire notre article dédié à ce sujet. De plus, sur chaque extrémité de la gomme on va positionner un certain nombre de couches de fibres de verre, carbone ou basalte afin de renforcer l'aspect qu'on souhaite donner à la raquette en termes de performances.
La gomme ainsi que les couches de fibres sont donc empilées sur le moule de la raquette en faisant attention à bien les coller grâce à de la résine époxy, une colle adaptée à ce type de matériaux ainsi qu'à la cuisson de la raquette.
Ce travail artisanal minutieux nécessite 20 à 30 minutes par raquette, et demande à ce que chaque technicien soit formé pendant 3 mois avant d'être en mesure de fabriquer ses premières raquettes.
Cuisson
Une fois le moulage fini, la raquette est placée dans un four à une température avoisinant les 65°C pour consolider les différentes couches avec la résine appliquée au préalable.
En fin de cuisson, la raquette prend sa forme solide mais elle comporte encore un certain nombre de résidus issus du moulage, qui devront être retirés avant d'entamer la finition de la raquette.
Mise à froid et plaquage
Afin d'éviter que la raquette continue à se dilater après la cuisson et de s'assurer d'obtenir un profil de 38mm d'épaisseur, celle-ci est placée entre deux plaques métalliques (l'une au dessus de la raquette, l'autre en dessous) qui vont instantanément refroidir la raquette et effectuer une pression suffisante pour obtenir l'épaisseur de profil homologuée par le circuit international de padel.
Retrait des déchets
Après avoir finalisé l'étape de cuisson et de refroidissement, la raquette passe dans un atelier où l'on va retirer les déchets les plus proéminants issus du moulage. A cette étape, le technicien va utiliser un appareil électrique qui lui permet de gagner du temps, néanmoins il faut faire très attention à éviter d'endommager la raquette.
Le résultat est toujours une raquette à la forme très brute et souillée, et plusieurs étapes seront encore nécessaires à la finalisation de son design.
Lavage et nettoyage
La raquette va ensuite passer dans un bac de lavage et de nettoyage réalisé à la main avec des produits peu abrasifs, car les différentes matières utilisées dans la fabrication de la raquette n'apprécient pas le contact avec l'eau.
L'objectif de cette étape est de retirer les résidus restants dans la raquette avant de l'envoyer à l'atelier de finition qui se chargera de coller les différents stickers qui comportent à la fois le design de la raquette ainsi que ses spécifications techniques.
Ponçage
Une deuxième étape de nettoyage des résidus, plus délicate et réalisée à la main, est nécessaire pour retirer les derniers résidus de la raquette et en faire un produit totalement lisse, mis à part si la raquette comporte une surface rugueuse intégrée dans le moule.
Ce ponçage est réalisé avec du papier ponce et est beaucoup plus technique et minutieux que l'étape précédente de retrait des résidus. Une fois ce travail terminé, les techniciens vont s'assurer que les raquettes sont conservés à l'abri de la poussière et de la saleté pour la suite du processus.
Peinture
Les raquettes passent une à une dans un atelier de peinture où elles sont peintes par un technicien dédié qui utilise un spray de peinture. Certaines raquettes vont avoir un design intégrant une peinture placée directement dans le tamis, alors que d'autres modèles sont simplement peints dans une couleur standard et c'est un sticker qui viendra donner une impression de design plus visuel.
Séchage
Une chambre spéciale a été aménagée avec des climatiseurs pour accélérer le séchage des raquettes après les phases de lavage et de peinture. La température de cette pièce change en fonction de la saison et par conséquent, de la température ambiante. Elle a permis de radicalement réduire le temps de séchage par rapport à l'époque où les raquettes étaient séchées dans une pièces sans chauffage.
Finition
C'est dans un atelier d'une propreté impeccable que l'on va amener les raquettes dont la forme est maintenant définitive pour y apposer les éléments de design qui nécessitent d'être collés dans la raquette, à la fois sur le tamis et sur le cadre.
Ce processus est le plus délicat de tous, car il va donner à chaque raquette son design définitif et il faut s'assurer qu'aucune imperfection ne demeure sur la raquette. Le moindre défaut pourrait facilement se voir à l'oeil nu et nuire aux ventes de la marque, notamment le fait de laisser des bulles d'air s'immiscer dans les stickers collés sur la raquette.
Perçage des trous
C'est ici que nous trouvons l'étape la plus automatisée de l'usine, car aucun technicien n'est nécessaire à cette étape de fabrication. Les raquettes sont placées manuellement dans une machine dédiée, qui va ensuite entamer la phase de perçage et s'arrêter automatiquement une fois la tâche finalisée.
Starvie a récemment investi dans de nouvelles machines capables de percer des raquettes en parallèle, alors que ceci était réalisé en série encore très récemment. Il a permis de diviser le temps de perçage par 6, étant donné que chaque machine peut contenir six raquettes et qu'au lieu de les percer en série avec un seul outil de perçage, les nouvelles machines ont chacune 6 outils de perçage qui travaillent simultanément.
Ceci constitue un gain de temps majeur dans le processus de fabrication de la marque.
Pesée et pose du grip
La dernière étape de fabrication est celle où l'on va peser la raquette au gramme près pour y inscrire cette mention avant envoi aux clients. Dans le cas où la raquette possède un poids en dessous du minimum exigé par Starvie, les techniciens peuvent ajouter dans l'espace creux du cadre 5g de silicone pour atteindre un poids permettant la commercialisation du produit.
Ils vont ensuite poser le grip sur la raquette, pour qu'elle puisse être utilisée par les joueurs. Certains modèles comportement également une dragonne, qui permet de maintenir la raquette attachée au poignet lors des matchs de padel.
C'est également cette équipe qui va poser les différents emballages et étiquettes de commercialisation sur la raquette, après quoi celle-ci sera prête à être expédiée aux clients.
Contrôle qualité
Avant de mettre les produits dans les cartons d'expédition, un dernier contrôle est nécessaire pour certifier la qualité de la raquette et de s'assurer que celle-ci correspond aux standards de la marque, un critère clé pour la satisfaction client et par conséquent, à la pérennité de la marque.
Nous espérons que cet article a réussi à vous communiquer notre enthousiasme quant au processus de fabrication de nos raquettes de padel préférées. Si toutefois vous avez la moindre question, n'hésitez pas à nous contacter par email à contact@padelhouse.ma ou par téléphone/ Whatsapp au 06 66 02 03 16.
